磨削表面的微觀(guān)不平度主要取決于以下三個(gè)方面：① 磨粒劃痕殘留的波峰、波谷，這主要受砂帶上磨粒的幾何尺寸關(guān)系(粒度、磨粒分布、高度偏差等)影響。② 工藝系統的振動(dòng)。③ 在磨削溫度作用下的金屬塑變和微熔，這些微熔和軟化的金屬在被割下或擠壓過(guò)程中，被涂附于已加工表面上，使粗糙度加大。

　　1)砂帶

　　主要是磨料粒度的影響，如表1.

　　由此可見(jiàn)，在同一磨削速度下，隨粒度變細，粗糙度降低，因為細磨粒加工中產(chǎn)生的劃痕及隆起相應地小。另外，同一粒度的磨粒在不同壽命期，粗糙度也不一樣。

　　砂帶基材的柔性對粗糙度也有影響。柔性越大的砂帶所達到粗糙度越低。用動(dòng)物膠黏劑的砂帶所加工的Ra值比合成樹(shù)脂粘劑砂帶加工的小。砂帶接頭增厚和變硬也會(huì )使粗糙度增大。所以精細拋光時(shí)選用柔軟平整、厚度均勻的砂帶為好。

　　2)接觸輪的影響

　　接觸輪的硬度(即邵氏硬度)與砂帶磨削的粗糙度成直線(xiàn)關(guān)系，接觸輪越硬，加工表面粗糙度越大;反之則越小。

　　一般來(lái)說(shuō)，接觸輪直徑越大，加工時(shí)接觸面積越大，加工表面粗糙度越小。接觸輪表面是否開(kāi)槽、開(kāi)槽的角度及尺寸對粗糙度的影響是：光滑表面接觸輪比開(kāi)槽表面接觸輪所加工的零件粗糙度更小，接觸輪的不平衡和圓度誤差會(huì )造成磨削時(shí)的振動(dòng)，使加工表面粗糙度增大，故接觸輪的動(dòng)平衡和外圓修整是獲得低粗糙度加工表面的重要措施。

　　3)磨削液的影響

　　使用磨削液是改善砂帶磨削表面粗糙度的重要手段之一。粘度越大的潤滑油所獲得的表面粗糙度越低。含油類(lèi)的磨削液比水溶液對粗糙度的降低更有利。在較低的砂帶速度時(shí)，使用不同的磨削液表面粗糙度幾乎沒(méi)多大差別。然而當砂帶速度提高時(shí)，磨削液對表面粗糙度的影響就非常顯著(zhù)了。食用油比其他合成液對改善粗糙度更有利。

　　4)磨削用量的影響

　　磨削用量不僅關(guān)系到砂帶的磨削效率，同時(shí)對加工表面粗糙度也有很大影響。選取適當的磨削用量，不僅可以得到較低的表面粗糙度，而且還能獲得較高的磨削精度和較高的生產(chǎn)效率等綜合效果。磨削用量主要是指砂帶速度、工件速度、遲到深度、進(jìn)給速度等。

　　隨砂帶速度的提高，單位時(shí)間內進(jìn)入磨削區的磨粒數增多，單顆磨粒切削深度變小，金屬表面變形小，同時(shí)又縮短工件與磨粒的接觸時(shí)間，減少了金屬因磨粒耕犁形成的隆起高度以及熱塑性變形，因而粗糙度值隨之減少。

　　隨進(jìn)給量增大，系統振動(dòng)加大，表面曹劉面積也增加，從而導致加工表面粗糙度增大。當進(jìn)給量達到一定程度時(shí)，表面粗糙度隨進(jìn)給量的增加急劇增大，因而砂帶在精磨時(shí)必須采用較小的進(jìn)給量。

　　磨削深度對表面粗糙度的影響相對較小。隨著(zhù)磨削深度增加，粗糙度略有增大。這是因為粗糙度值與磨削深度相比要小得多，但磨削深度增加會(huì )造成砂帶磨損加劇，磨削能力降低進(jìn)而引起系統震動(dòng)，粗糙度增大。

　　工件速度的變化對粗糙度的影響也類(lèi)似于磨削深度的影響。工件速度低時(shí)，粗糙度值較小。

　　綜上所述，選擇砂帶磨削用量應考慮磨削效率和表面質(zhì)量?jì)煞矫娴囊蟆?/p>

　　5)其他影響

　　磨削方式的不同也會(huì )影響表面粗糙度。順磨比逆磨的粗糙度值小，自由式磨削比接觸輪式磨削小。

　　砂帶磨粒的植砂密度對表面粗糙度也有影響，這與砂帶磨削速度的影響類(lèi)似。相同粒度的密植型砂帶比疏植型砂帶磨削表面粗糙度小。

　　機床方面，整個(gè)磨削工藝系統的穩定，磨頭會(huì )轉精度和動(dòng)平衡等因素都是砂帶磨削獲得較低粗糙度的先決條件。這是選擇和使用砂帶磨削必須首先考慮的問(wèn)題。

　　此外，磨削過(guò)程中砂帶的橫向振動(dòng)對表面粗糙度也有較明顯的影響。隨著(zhù)振動(dòng)頻率的增高，表面粗糙度降低。這是因為橫向振動(dòng)使砂帶磨削時(shí)表面形成復雜而又不重復的磨削軌跡，即網(wǎng)狀紋路，有利于降低表面粗糙度。通常情況下加橫向振動(dòng)后可降低表面粗糙度30%左右。

　　總之，單層磨粒砂帶不能通過(guò)修正而改變其切刃形狀和性能，而只能在相對較小范圍內控制其加工表面粗糙度。所以選擇砂帶時(shí)應根據工件加工前的原始表面粗糙度和***終要求的粗糙度，用不同的粒度的砂帶組合，逐級改善表面粗糙度。這是提高表面質(zhì)量又不影響加工效率的有效途徑之一，多磨頭砂帶磨床的砂帶配制就是按照這一原則進(jìn)行。

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